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    滌綸筒子紗染色工藝與改進策略
      滌綸筒子紗染色工藝概論  
      滌綸筒子紗的染色工藝流程一般為:滌綸長絲或短纖紗經松式絡筒→染色→筒子紗專用脫水機→烘干機→倒紗→再進行機織或針織。
      1、生產材料及設備
      滌綸100D網絡絲、染料、冰醋酸、勻染劑、還原清洗劑、抗靜電劑、RY-1180V型高溫高壓染樣機。
      2、工藝流程及條件及處方:
      原 紗進廠—松筒—倒角—裝籠—進入染缸—前處理(退漿、煮練、漂白合一,在100℃條件下處理20min,皂洗劑1g/L去油)—水洗—染色缸加入已溶解好 的染料和助劑依次侵入染槽—加入紗線染色(1℃/1min)升溫至70℃勻染10min—(1℃/1min)升溫至100℃勻染10min—(1℃ /min)升溫至130℃保溫45-60min—高溫排水—洗水—還原清洗(100℃處理30min,對于深色而言)—洗水—醋酸中和—洗水(上抗靜電 劑)—脫水—烘干。
      

     滌綸筒子紗的工藝流程與注意事項

      1、松筒
      滌綸筒子紗線染色前需先松式絡筒,以得到符合筒子染所需要的密度和卷裝形式。松式絡筒所使用的筒管對染色質量影響較大,不同的纖維原料決定不同的卷裝形式,一般用于滌綸染色的筒管是平行鋼絲筒管,以便于染液能從里到外,再從外到里反復進行穿透,來實現染色。不同種類的紗線,要求有不同的卷繞密度,且要均勻。筒紗的密度要根據原料的不同,結合染機泵的揚程流量高低及外加壓力情況進行設定。
      松筒首選不銹鋼彈簧管,其優點是有效穿透面積特別大,對獲得勻染非常有利??勺杂蓧嚎s,對不同數量批號的訂單有極強的適應能力。
      筒紗卷繞密度大小是很重要的,考慮到染色機械的泵的揚程高度,滌綸筒紗的卷繞密度以0.33-0.39g/立方厘米為宜。卷繞太緊,染液難穿透很厚的紗層,局部因接觸染料太少而得色偏淺造成色花或色圈等染疵,卷繞太松,筒紗容易變形脫落,造成亂紗,難于上機。
      如果繞筒的張力、密度不均勻就必然要造成筒軸各部位染液的穿透速度與穿透量不同。張力、密度較小的部位,染液的穿透速度快,染液的穿透量多;張力、密度較大的部位,染液的穿透速度慢,染液的穿透量少。染色結果是,張力、密度小的部位得色深;張力、密度大的部位得色淺。
      這是因為,染料上染纖維,是分為三步:
      第一步,染料隨著染液的流動進入纖維表面的“擴散邊界層”;
      第二步,染料通過擴散邊界層靠近纖維,被纖維表面吸附;
      第三步,染料從纖維表面擴散進入纖維內部。染料從染液中進入纖維表面“邊界層”的速度和數量是與染液的流動速度成正比。
      也就是說,染液流動越快,纖維表面染液的交換更新越快,染料進入纖維“邊界層”的速度越快、數量越多。被纖維表面吸附的速度也就越快、數量也就越多。染料從纖維表層擴散進入纖維內部并發生染著的速度自然也就越快、數量也就越多的緣故。
      應對措施:繞筒要均勻
      所謂“均勻”是指繞筒張力要均勻、繞筒密度也要均勻。實際生產證明手工繞筒速度雖快,但很難達到“均勻”的要求。因此,最好是采用機器繞筒,其繞筒效果相對較好。
      2、前處理
      輸染前處理對天然纖維而言主要是去除其共生物。用凈洗劑在一定溫度下進行清洗,目的在于去掉原絲上的油劑及雜質,便于染料的滲透和轉移,提高染色效率和染色鮮艷度。
      對滌綸等合成纖維來說則是去除其人為的后加“雜質”包括紡絲或織造過程中加入的油劑以及沾污的油垢、灰塵、色素等。其中,最值得注意的是油劑。油劑中含有潤滑劑、乳化劑、抗靜電劑等。施加油劑對滌綸等合成纖維的紡絲、織造是必要的。但在染整加工時必須將油劑洗除倘若染前不洗滌,帶著這些油劑染色,油劑會在滌綸表面形成一層“阻染膜”,妨礙染料向纖維內部均勻擴散、滲透。因而,容易造成上色不勻,產生色花、色斑等染疵。而且,還會使浮色增加,影響色牢度。
      如果染前處理工藝不到位,纖維上的油劑去除不勻,就可能產生云狀色花;如果在染色過程中,染液中的染料分散穩定性差,出現凝聚現象,這些油劑又會與染料的聚集體結合,沾附染色物而產生色斑。
      必須注意的是前處理后一定要清洗干凈,否則容易造成染花疵病。
      應對措施:加強染前凈化處理
      在染色前,先將染色物在淡堿液中(必要時可加入適量耐高溫、不起泡的表面活性劑)于120℃處理2Omin(注意,堿濃不可太高,以免滌綸水解)。排液后清洗一次,必要時經酸中和,然后再實施染色。目的有二個:
      (1)將纖維中的低聚物,大部份萃取出來,并在溶解狀態下排出機外,這樣可以顯著減少染浴中低聚物的含量。
      (2)將紡絲或織造過程中施加在纖維或織物上的油劑以及沾污的油垢、灰塵、色素、花衣等去除。
      染料選用
        1、分散染料洗滌
      分散染料染滌,一般采用高溫高壓染色法。染色前應設定好加助劑和加染料的溫度和時間,并應按工藝要求嚴格控制升溫速率,注意染料的上染敏感溫度區域,此時升溫速率要慢。
      2、親水性
      分散染料不含磺酸基(一S03Na)、羧酸基(一COONa)等親水性基團,只含部分羥基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等極性基團,因此,親水性很差,幾乎不溶于水。只能借助于陰離子分散劑將染料微粒包復后,分散在水中。
      3、高溫凝聚性
      然而,在100℃以上高溫和染液快速流動雙重因素的作用下,分散劑分子與染料微粒之間的“包復能”會降低。如果所包復的染料微粒游離出來,就會重新聚集成更大的染料顆粒。這種現象即為分散染料的“高溫凝聚性”不同結構的分散染料,其熱凝聚現象不同。
      大體可分三種:
      一為不易發生熱凝聚。這類染料不會因升溫、降溫或相互碰撞而凝聚。使用這樣的染料染色一般不會造成染色不勻或色斑色漬。
      二為容易發生熱凝聚但隨著染料分子向纖維內部擴散,染料的聚集體會再度解聚,只要染料在纖維表面吸附均勻,一般就不會造成色花、色漬。
      三為容易發生熱凝聚,而且在染色過程中,又難以解聚。使用這類染料染色時,特別是當使用的分散劑或勻染劑高溫分散能力較差時,就很容易由于染料的熱凝聚而造成色澤不勻。甚至由于染料聚集體與染液中的低聚物、油劑、纖維屑等雜質相結合而產生焦油化物由于高溫高壓染色的方式對染液具有很強的過濾性,對染液的分散均勻性要求很高。
      因此,一旦染料選用不當.在升溫或降溫過程中染液產生聚集現象.筒軸外層內層便會產生遞減性色差。倘若卷筒張力、密度不勻.筒軸各部位也會產生深淺差異性色花。
      應對措施:選用熱凝聚性小的分散染料不同結構的分散染料,其熱凝聚性大小不同。選用熱凝聚性小的染料染色是預防色花、色漬。高溫凝聚性較小的品種如:分散金黃SE-3R、分散藍E-4R(B-56#)、分散紅5E—G5(R-153#)、分散嫩黃SE-4GL、分散紫HFRL(V-26#)、分散艷藍R5E(B—l83#)等。高溫凝聚傾向大的品種如:分散紅玉S-5BL(S-2GFL)(R-167#)、分散灰S—BL、分散紅KB—SE、分散翠藍S—GL(B-60#)、分散橙G—SF(O-73#)。
      升溫速度
      在紗高溫高壓染色通常分為四步:
      (1)染色物先在高溫分散劑和醋酸一醋酸鈉組成的緩沖浴中運行,使之浸透走勻并排除染色物中的空氣,同時開始升溫。
      (2)將染料用攪拌機充分打勻攪透,制成染料分散液,并在50~60℃時加入。
      (3)以1~2℃/min的速率升溫至130℃,并保溫染色30~60min。
      (4)以1~2℃/min的速率降溫,水洗,必要時做還原清洗但升溫速率不宜太快。否則,很容易造成染料上色不勻而色花。尤其是染中淺色澤以及增白時(內加分散紫HFRL或分散藍2BLN等上藍劑),色花染疵最容易發生。
      這是因為分散染料上染速率的快慢與染色溫度的高低成正比的緣故。染色溫度提高,滌綸的膨化速度與染料的上色速度都會顯著加快。根據經驗,升溫速率的快慢與以下因素密切相關:
     ?、倥c所用染料勻染性的好壞有關。勻染性好的,可快些;差的則要慢些。
     ?、谂c染色深度有關。染深色時可快些,染淺色時則要慢些。
     ?、叟c滌綸的耐熱性能有關。滌綸的玻璃化溫度為67~8l℃,85℃下滌綸的微結構呈玻璃態,吸色很慢.故升溫可快些。85~110℃,滌綸快速溶脹,吸色能力顯著增強,故升溫要慢些。110-130℃,由于染液中染料已少,故升溫又可快些。
     ?、芘c染液的循環狀態有關。倘若染液的壓力大、穿透力強,染液能與纖維快速緊密接觸.則升溫可快些;否則,則要慢些。
      階段來合理設定,通常的升溫速率為1~2℃/min該快時可以快,不該快時必須慢,不可一刀切。
      當染色溫度在85℃以下時,染料很少上染,可直接升溫。85℃-110℃是上染速度增加最快的溫度區域,需要嚴格控制升溫速度在1.5/min以下。115℃-130℃范圍內可稍快點,但需要將升溫速度控制在2℃/min左右。
      這里的保溫時間是對中等深度的顏色而言,淺色可適當縮短,深色可適當延長。保溫時間要適宜,太短會產生環染現象,太長易產生毛絲,一般應控制在30-60min。
      染色完畢后降溫要快,因為在緩慢的降溫過程中會產生低聚物,其殘留線表面呈焦油狀難以去除。
      來源:染者無疆
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